用語一覧

〜Lean（リーン）で使われている用語〜

この章では、ホワイトカラーにとっても必要であろうトヨタ生産方式や品質管理やLeanで参考となるキーワードについてご紹介します。

各項目について、深く知りたい場合には別途関係する書籍で学ばれることをお勧めします。

• トヨタ流のモノの見方・考え方
  • ジャスト・イン・タイム
  • 自働化（じどうか）
  • 後工程引取（あとこうていひきとり）
  • 中間在庫
  • 外段取り
  • 内段取り
  • 少人化（しょうじんか）と省人化（しょうじんか）
  • 自工程完結（じこうていかんけつ）
  • モノと情報の流れ図
  • TLSC（トータル・リンク・システム・チャート）
  • かんばん
  • 日常管理
• 品質管理の領域
  • QCの７つ道具、新Q C７つ道具
  • 品質機能展開（Quality Functional Deployment）
• Leanの流れで派生してきたモノ
  • VSM（バリューストリームマップ）
  • リーンスタートアップ
  • TOC（制約理論）
  • デザインシンキング
  • カスタマージャーニーマップ
  • インセプションデッキ

7-1トヨタ流のモノの見方・考え方

7-1-1．ジャスト・イン・タイム

「必要なものを，必要な量だけ，必要なときに」生産または調達する方法。トヨタ自動車が導入した生産方式で効率的な生産活動を目指すシステム。物や時間の流れを細かく管理し、徹底的に生産の効率化を進めるという特徴がある。その考え方は日本のみならず世界の実業界・学界でも取り上げられてきた。ジャスト・イン・タイムは後工程引取方式で、前工程から製品・部品を必要なときに必要な量だけ引き取る。前工程では引き取られた後にすぐに部品を生産するのではなく、後工程から指示がある分のみ生産し在庫のムダを省く。この生産の仕組みで在庫の圧縮や生産コストの最小化を目指す。

7-1-2．自働化

人偏のついた「自働化」で、工具の損傷、不良の発生、モノの流れのよどみ、人為的ミス、異常が起きた際に、すぐに機械が止まること。 機械そのものに異常を判断する機能を組み込み、人の知恵を授けることを「自働化」と呼び、ただ動くだけの「自動化」と区別される。

7-1-3．後工程引取

後工程引取りとは、後工程が、「必要なモノを、必要なときに、必要な分だけ」、前工程から引き取る方法のこと。「造る側の都合を排除し、お客様への販売を起点にする」ことがポイント。あくまで起点は、お客様への販売。

7-1-4．中間在庫

　中間在庫（または仕掛品在庫、工程間在庫）は、工程間の能力差を埋めるべく設置される。少なすぎる場合、「手待ち工程」が発生したり、その先に「欠品」が発生する恐れがある。多すぎる場合、「廃棄のリスク」、「劣化等による品質低下」、「在庫保管のコスト増幅」の悪影響を及ぼす。“工程間の能力差を埋める” 適切な量を持つ必要がある。

7-1-５．外段取り

外段取りとは、製造の生産ラインにおける、生産設備等の生産効率、稼働率を最大限に高め、生産ロスを最小限とするために行われるオフラインでの事前準備作業を言い、主生産ラインの機種（モデル）切り替えによる稼動停止時間を最小にするために行われる。

7-1-６．内段取り

機械・作業を一旦止めてから、作業しなければならない段取り作業のことを指す。

「段取り時間」や「段取り作業」という場合、内段取りに要する時間・作業を指し、生産を停止して行うため、常に作業時間の短縮が求められる。

7-1-7．少人化と省人化

省人化は、作業を省力化・簡素化するだけでなく、「作業者を１人ラインから省く」所まで改善を進めること。少人化とは、生産量の増減に応じて、最も少ない人数で対応することを言い、後工程の需要（引取り量等）が変化しても、それに応じて常に一番少ない人数で生産が出来るようなラインをつくることをいう。「目のない省人化」とも呼ばれる。

7-1-8．自工程完結

自工程完結とは製造現場で生まれた、『良いか悪いか自分ですぐにわかる』という考え方。

7-1-9．モノと情報の流れ図

「物と情報の流れ図」はモノ情（ものじょう）とトヨタで言われ、実際に製品の配送を伴う「物流」のあるビジネスにおいての現状分析・現状把握を行うために使われるツールのひとつ。Value stream mapやValue stream mapping、略してVSM（価値の情報流れ図）とも言われる。モノ情は「物」の流れと、「情報」の流れを一つの図にまとめたもの。

7-1-10．TLSC（トータル・リンク・システム・チャート）

「TLSC（トータル・リング・システム・チャート）」とは、その記載方式に基づき、プロセスをインプット、アウトプットの連鎖を可視化し、日程が整合しているか、していないとするとどこにボトルネックがあるか、どう解消するかを見える化したチャート。

7-1-11．かんばん

かんばん方式とは、ジャスト・イン・タイム（JIT）方式を効率良く運営するための管理制度で、道具としてかんばん（伝票）を使う。最近は電子かんばん方式が主流になりつつある。

トヨタ自動車で採用されている生産方式が起源で、後工程から前工程への部品運搬指示用の「引き取りカンバン」と、生産指示用の「生産指示カンバン」に大別される。

7-1-12．日常管理

「日常管理」とは、組織として、日々おこなう管理活動で「方針管理」でカバーできない、通常の業務について組織的に取り組むための仕組み。維持活動と改善活動が含まれている。「日常管理」の対象は「異常」で通常の状態から大きく外れている状態をみつけ、確実な原因追究をおこない、再発防止をおこなうことが重要である。

7-2品質管理の領域

7-2-1．QCの７つ道具、新QC7つ道具

QC七つ道具は➀パレート図、②特性要因図③グラフ（管理図を含む）④チェックシート⑤ヒストグラム⑥散布図⑦層別（データをグループ別に分けて問題点を把握する方法）

新QC７つ道具は、下記の7つの手法で構成されている。➀親和図法②連関図法③系統図法④マトリックス図法⑤アローダイヤグラム法⑥PDPC法⑦マトリックスデータ解析法

7-2-2．品質機能展開（Quality Functional Deployment）

QFD（Quality Function Deployment: 品質機能展開）は、顧客ニーズ（Voice of Customer）を起点に、製品開発に関わる様々な情報や業務がどのように連携するかを見える化し、一気通貫に管理する製品開発手法。

7-3．Leanの流れで派生した考え方

7-3-1．VSM（バリューストリームマップ）

バリューストリームマッピングは、リーン生産方式やリーンソフトウェア開発において、生産や物流、ソフトウェア開発の工程を改善する際に、現状を把握し将来のあるべき姿を明確にするために作成されるプロセス図のこと。もともとはトヨタ生産方式における手法で、トヨタ自動車では「物と情報の流れ図」という。

7-3-2．リーンスタートアップ

リーンスタートアップとは、コストをかけずに最低限の製品・サービス・機能を持った試作品を短期間でつくり、顧客の反応を的確に取得して、顧客がより満足できる製品・サービスを開発していくマネジメント手法のこと。

7-3-3．TOC（制約理論）

制約理論（TOC）とは、SCM（サプライチェーン・マネジメント）で用いられる理論の1つ。SCMを最適化する手法で、全体としてキャッシュフローを生み出すことを目的に、工程のボトルネックとなる工程に注目しスループットを最大化するための考え方。

7-3-4．デザインシンキング

デザインシンキング（デザイン思考）とは、問題を解決に導くために用いられるマインドセットのひとつ。デザインで使われる考え方を、さまざまなビジネスの場面に応用する手法のこと。デザインの意味は「課題を解決する」というニュアンスが含まれデザインシンキングの考え方は、“設計”や“企画”に近い。

7-3-5．カスタマージャーニーマップ

カスタマージャーニーとは、顧客が商品・サービスを知ってから最終的に購買に至るまでのプロセスのこと。カスタマージャーニーマップを作る目的は、「時系列で顧客の行動・思考・感情を可視化し整理すること」である。

7-3-６．インセプションデッキ

プロジェクトの全体像(目的、背景、優先順位、方向性等)を端的に伝えるためのドキュメント。プロジェクトの目的や背景といった全体像を捉え、プロジェクトの向かう先を表すためのドキュメント。